03
2024
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08
磨矿越细对浮选效果越好吗，不同矿物对磨矿细度有何要求？
在矿物加工领域，特别是在浮选过程中，矿石的粒度对分离效果起着至关重要的作用，虽然更细的磨矿通常可以提高浮选效果，但过度细磨也可能带来负面影响。以下是详细的分析：
1. 粒度和比表面积
比表面积与体积比：磨矿越细，颗粒的比表面积与体积比越大。这种增加的比表面积增强了矿物表面与浮选药剂的接触，可能提高有价值矿物与气泡的附着效果。研究表明，将粒度从100微米减小到10微米，比表面积可以增加一个数量级。
2. 矿物解离
解离度：磨矿到更细的粒度可以提高有价值矿物从脉石中的解离程度。解离度是衡量有价值矿物从周围基质中解离的程度，是浮选回收率的关键因素之一。研究表明，矿物解离度与浮选回收率之间存在正相关关系，更高的解离度通常可以提高浮选回收率。
例如，磨矿到80%通过75微米（P80为75微米）通常能比较粗粒度获得更好的解离效果。
3. 能耗与成本
能耗要求：细磨需要更多的能量，这由邦德工作指数（Bond Work Index）描述。能耗随粒度减小呈指数增加。
例如，将粒度从100微米减小到50微米可能需要双倍的能量输入。
4. 药剂消耗
药剂用量：矿石磨得越细，矿物颗粒的比表面积越大，需要更多的浮选药剂来覆盖矿物表面，增加药剂的消耗量。但过多的药剂使用不仅增加了成本，还可能导致药剂的选择性下降，影响浮选精矿的品位，从而影响浮选过程的整体成本和效率。
例如，当磨矿更细时，捕收剂和起泡剂的消耗量可能增加20-30%。
5. 矿浆的再磨损和泥化
细粒夹杂：过细的磨矿容易导致矿浆中的矿粒再磨损和泥化现象。这种情况会产生大量的微细颗粒（矿泥），非常细的颗粒（<20微米）更容易在泡沫相中夹杂和夹带，可能降低浮选过程的选择性，这会导致脉石矿物的回收增加，浮选精矿中夹带过多的矿泥，降低精矿品位。
- 矿浆浓度和粘度
过细的磨矿会增加矿浆的浓度和粘度，从而影响浮选槽内的气泡分布和矿粒的悬浮状态。这可能导致浮选过程中的气泡负载过高，降低浮选效率。
- 浮选时间和浮选槽的处理能力
细磨矿物颗粒的浮选速度较慢，需要更长的浮选时间来达到预期的回收率。这对浮选槽的处理能力提出了更高的要求，可能需要更大的浮选设备或增加浮选槽的数量。
下面以几种常见矿种举例说明：
1. 铜矿
最佳磨矿细度：200目（相当于P80约75微米）
回收率：约85%
精矿品位：20-25%
数据支持：某铜矿研究表明，将磨矿细度控制在200目时，可以达到最佳的矿物解离度，从而实现较高的浮选回收率和较好的精矿品位。
2. 铁矿
最佳磨矿细度：325目（相当于P80约44微米）
回收率：约92%
精矿品位：65-70%
数据支持：在磁铁矿浮选过程中，细磨到325目能够实现铁矿物的充分解离，提高浮选回收率和精矿品位。
3. 铅锌矿
最佳磨矿细度：100目（相当于P80约150微米）
回收率：铅约90%，锌约85%
精矿品位：铅45-50%，锌50-55%
数据支持：对于铅锌矿的浮选，将磨矿细度控制在100目左右，能够有效提高铅和锌的回收率，同时保持较高的精矿品位。
4. 金矿
最佳磨矿细度：150目（相当于P80约100微米）
回收率：约85%
精矿品位：50-60克/吨
数据支持：在含金矿石的浮选过程中，磨矿到150目可以确保金矿物的充分解离，从而实现高回收率和精矿品位。
数据汇总表
|
矿种 |
最佳磨矿细度（目数） |
P80（微米） |
回收率 (%) |
精矿品位 |
|
铜矿 |
200目 |
75 |
85 |
20-25% |
|
铁矿 |
325目 |
44 |
92 |
65-70% |
|
铅锌矿 |
100目 |
150 |
铅90，锌85 |
铅45-50%，锌50-55% |
|
金矿 |
150目 |
100 |
85 |
50-60克/吨 |
虽然更细的磨矿通常可以提高矿物的可浮性，从而提高浮选效果，然而，对于某些矿石，过细的磨矿反而会导致矿物表面的性质发生变化，降低其可浮性，同时会增加能耗、药剂用量和细脉石颗粒夹带的风险。需要在这些因素之间进行权衡，以优化浮选效果。因此，磨矿越细在一定程度上确实可以改善浮选效果，但超过某个限度后，缺点可能超过优点。
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